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DESARROLLO
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En primer lugar desarrollamos un material refractario monolítico capaz de solucionar los problemas expuestos anteriormente.
Esto llevó a nuestra serie de productos ZSI que introdujimos con éxito en el mercado en 2003.
Durante la combustión de los combustibles alternativos, vimos que se producían una gran cantidad de gases agresivos (alcalinos, cloruros, sulfatos, etc.).
Estos gases tienen una influencia negativa en el rendimiento de los materiales refractarios. Son gases agresivos que penetran en el refractario y crean una zona de ataque, especialmente los alcalinos reaccionan con los silicatos de aluminio y forman un álcali-aluminio-silicato de baja densidad y mayor volumen que los minerales originales. Esto conduce al denominado
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estallido alcalino
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una fase de expansión extrema que causa la destrucción del revestimiento monolítico.
Normalmente, estos problemas químicos podían evitarse mediante el uso de altas cantidades de SiC en el revestimiento refractario.
En el pasado, esta técnica ha funcionado muy bien y había muchos productos disponibles en el mercado con un contenido de SiC> 40%.
Sin embargo el problema de los materiales refractarios de alto contenido en SiC es su limitada durabilidad. Esto se debe al uso de combustibles secundarios y otras materias primas. Las plantas de cemento inyectan cada vez más materias primas secundarias, por ejemplo bio-sólidos. Esto da lugar a la formación de una atmósfera del horno con una cantidad alterna de vapor de agua. Este vapor de agua puede conducir a la llamada
“oxidación pasiva” del SiC
en el interior del refractario. |
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